Præcisionsmetaldele fremstilles ofte ved hjælp af forskellige præcisionsbearbejdningsteknologier, hvor CNC-bearbejdning er en almindelig metode. Normalt stiller præcisionsdele typisk høje krav til både dimensioner og udseende.
Derfor er forekomsten af værktøjsmærker og linjer på det færdige produkts overflade et problem, når du bruger CNC-bearbejdning af metaller såsom aluminium og kobber. Denne artikel diskuterer årsagerne, der forårsager værktøjsmærker og linjer under bearbejdning af metalprodukter. Vi foreslår også potentielle løsninger.
Utilstrækkelig spændekraft af armaturer
Årsager:Nogle hulrumsmetalprodukter skal bruge vakuumarmaturer og kan have svært ved at generere tilstrækkeligt sug på grund af tilstedeværelsen af overfladeuregelmæssigheder, hvilket resulterer i værktøjsmærker eller linjer.
Løsning:For at afbøde dette skal du overveje at skifte fra simpel vakuumsugning til vakuumsugning kombineret med tryk eller sidestøtte. Alternativt kan du udforske alternative armaturer baseret på specifikke delstrukturer og skræddersy løsningen til det specifikke problem.
Proces-relaterede faktorer
Årsager:Visse produktfremstillingsprocesser kan bidrage til problemet. For eksempel gennemgår produkter som tablet-pc'er bagskaller en sekvens af bearbejdningstrin, der involverer udstansning af sidehuller efterfulgt af CNC-fræsning af kanterne. Denne sekvens kan føre til mærkbare værktøjsmærker, når fræsningen når sidehulspositionerne.
Løsning:Et almindeligt eksempel på dette problem opstår, når aluminiumslegeringen er valgt til elektroniske produktskaller. For at løse det, kan processen modificeres ved at erstatte sidehulsstansning plus fræsning med kun CNC fræsning. Samtidig sikrer man ensartet værktøjsindgreb og reducerer ujævn skæring ved fræsning.
Utilstrækkelig programmering af værktøjsstiengagement
Årsager:Dette problem opstår almindeligvis under 2D-konturbearbejdningsfasen af produktproduktionen. Dårligt designet værktøjsbaneindgreb i CNC-programmet, der efterlader spor ved værktøjets ind- og udgangspunkter.
Løsning:For at løse udfordringen med at undgå værktøjsmærker ved ind- og udgangspunkter, involverer en typisk tilgang at indføre et lille overlap i værktøjets indgrebsafstand (ca. 0,2 mm). Denne teknik tjener til at omgå potentielle unøjagtigheder i maskinens blyskruepræcision.
Selvom denne strategi effektivt forhindrer dannelsen af værktøjsmærker, forårsager den et element af gentagen bearbejdning, når produktets materiale er et blødt metal. Derfor kan dette afsnit udvise variationer i tekstur og farve sammenlignet med andre områder.
Fiskeskalamønstre på flade bearbejdede overflader
Årsager:Fiskeskæl eller cirkulære mønstre vises på produktets flade overflader. De skærende værktøjer, der bruges til at behandle bløde metaller såsom aluminium/kobber, er generelt legeringsmaterialemøller med 3 til 4 riller. De har en hårdhed fra HRC55 til HRC65. Disse fræsende skæreværktøjer udføres ved hjælp af værktøjets nederste kant, og delens overflade kan udvikle karakteristiske fiskeskæl-mønstre, hvilket påvirker dets generelle udseende.
Løsning:Almindeligvis observeret i produkter med høje krav til planhed og plane overflader med forsænkede strukturer. Et middel er at skifte til skæreværktøj fremstillet af syntetisk diamantmateriale, som hjælper med at opnå en glattere overfladefinish.
Ældning og slid af udstyrskomponenter
Årsager:Værktøjsmærket på produktoverfladen tilskrives ældning og slid på udstyrets spindel, lejer og blyskrue. Derudover bidrager utilstrækkelige CNC-systems slørparametre til markante værktøjsmærker, især ved bearbejdning af afrundede hjørner.
Løsning:Disse problemer stammer fra udstyrsrelaterede faktorer og kan løses ved målrettet vedligeholdelse og udskiftning.
Konklusion
At opnå en ideel overflade i CNC-bearbejdning af metaller kræver nyttige tilgange. Der er forskellige metoder til at undgå værktøjsmærker og -linjer, der involverer en kombination af udstyrsvedligeholdelse, armaturetsforbedringer, procesjusteringer og programmeringsforfinelser. Ved at forstå og rette op på disse faktorer kan producenter sikre, at præcisionskomponenter ikke kun opfylder dimensionskriterier, men også udviser de ønskede æstetiske kvaliteter.