Bearbejdningskravene til de tilsluttede dele af automatiseringsudstyret er meget strenge.Tilslutningsdele til automationsudstyrer ansvarlige for forbindelsen mellem forskellige udstyrsdele. Dens kvalitet er særligt vigtig for driften af hele automatiseringsudstyret.
Teknologi til behandling af automatiseringsudstyrsforbindelser omfatter hovedsageligt følgende trin:
1. Design og planlægning
• Design nøjagtigt formen, størrelsen og toleranceområdet for delene i henhold til de funktionelle krav til automatiseringsudstyret for de forbundne dele. Computerstøttet design (CAD) software bruges til 3D-modellering, og hver funktion i delene er planlagt i detaljer.
• Analyser kraften og bevægelsen af delene i automationsudstyret for at bestemme det passende materiale. For eksempel kan højstyrkestål anvendes til ledaksler, der er udsat for større drejningsmoment.
2. Forbered råvarer
• Indkøb af kvalificerede råmaterialer i henhold til designkrav. Materialets størrelse giver generelt en vis forarbejdningsmargen.
• Inspicere råmaterialer, herunder analyse af materialesammensætning, hårdhedsprøvning osv., for at sikre, at de opfylder forarbejdningskravene.
3. Skær materialet
• Råmaterialer skæres til barrer ved hjælp af CNC-skæremaskiner (såsom laserskæremaskiner, plasmaskæremaskiner osv.) eller save, afhængigt af emnets størrelse. Laserskæremaskiner kan præcist skære komplekse former af barrer, og skærekvaliteten er høj.
4. Grovfræsning
• Brug CNC-drejebænke, CNC-fræsemaskiner og andet udstyr til skrubfræsning. Hovedformålet er hurtigt at fjerne det meste af margenen og få emnet til at ligge tæt på den endelige form.
• Ved skrubdrejning vil der blive anvendt en større skæremængde, men man skal være opmærksom på at kontrollere skærekraften for at undgå deformation af emnet. For eksempel, ved skrubdrejning af akselledsdele på CNC-drejebænke, indstilles skæredybden og tilspændingsmængden rimeligt.
5. Efterbehandling
• Finishing er et vigtigt trin i at sikre emnets nøjagtighed. Brug af højpræcisions-CNC-udstyr, der bruger små skæreparametre til bearbejdning.
• Til overflader med høje præcisionskrav, såsom kontaktflader, styreflader osv., kan slibemaskiner anvendes til slibning. Slibemaskinen kan kontrollere delenes overfladeruhed på et meget lavt niveau og sikre dimensionsnøjagtighed.
6. Hulbearbejdning
• Hvis leddelen skal bearbejde forskellige huller (såsom gevindhuller, stifthuller osv.), kan du bruge en CNC-boremaskine eller et CNC-bearbejdningscenter til bearbejdning.
• Vær opmærksom på at sikre hullets positionsnøjagtighed og dimensionsnøjagtighed ved boring. Ved dybe huller kan særlige dybhulsboreprocesser være nødvendige, såsom brug af indvendige kølebor, graderet tilspænding osv.
7. Varmebehandling
• Varmebehandling af forarbejdede dele i henhold til deres ydeevnekrav. For eksempel kan bratkøling øge delenes hårdhed, og anløbning kan eliminere bratkølingsspændinger og justere balancen mellem hårdhed og sejhed.
• Efter varmebehandling kan det være nødvendigt at rette delene ud for at korrigere deformation.
8. Overfladebehandling
• For at forbedre korrosionsbestandigheden, slidstyrken osv., overfladebehandling. Såsom galvanisering, elektrolytisk belægning, sprøjtning osv.
• Elektroplettering kan danne en metalbeskyttende film på delens overflade, f.eks. kan forkromning forbedre delens hårdhed og slidstyrke.
9. Kvalitetsinspektion
• Brug måleværktøjer (såsom skydelære, mikrometre, koordinatmåleinstrumenter osv.) til at teste delenes dimensionsnøjagtighed og formnøjagtighed.
• Brug hårdhedsmåleren til at teste, om delenes hårdhed opfylder kravene efter varmebehandling. Undersøg delene for revner og andre defekter ved hjælp af fejldetekteringsudstyret.
10. Montering og idriftsættelse
• Saml de bearbejdede leddele med andre dele af automationsudstyret. Under monteringsprocessen skal der lægges vægt på nøjagtigheden af matchningen og monteringsrækkefølgen.
• Når samlingen er færdig, skal du foretage fejlfinding af automationsudstyret, kontrollere de forbundne deles driftstilstand under udstyrets drift, og sikre, at de kan opfylde automationsudstyrets funktionelle krav.
Opslagstidspunkt: 14. januar 2025